石宝铁矿公司采矿场

三合明铁矿位于达茂旗石宝镇与武川县交界处,是一座大型低硫、低磷不含氟的弱磁性中低品位原生磁铁矿,铁矿石总储量1.7亿吨。矿石成分以磁铁矿矿石为主,平均含全铁(TFe)34.51%,可溶铁(SFe)27.52%。矿区分为中部露头区、东部异常区和西部异常区。

石宝铁矿公司当前开采的区域为中部露头区,分为东、中、西三个采坑。1987年建矿之初,采用人工开采,年开采量约20万吨左右,1993年全部转入机械化开采。随着企业的发展,生产规模不断扩大,设备逐步更新换代,采矿场现有4m³电铲14台、Φ150钻机14台、Φ320推土机8台、Φ50装载机7台、70T运输汽车150台。

截止2016年,矿石保有储量6000多万吨。矿区面积0.785km,开采标高范围1724m—1402m,现开采标高1536m,设计台阶高度1620m水平以上10米,1620m水平以下12米,安全清扫平台6m—12m。已形成年采剥矿岩1500万吨,采矿320万吨的生产规模,工辅设施配套齐全,贫化率5%,损失率5%。

2016年起,引进四川雅化集团在采矿场开展矿山穿爆一体化工程承包作业,全部使用现场混装炸药,安全生产系数明显提高、生产效率得到大幅提升。近年来,公司积极开展地质环境治理,建设绿色矿山,先后投入绿化种植资金3000多万元,打造花园式矿山、绿色工厂。

石宝铁矿公司超细碎车间

超细碎车间于2014年3月开工建设,2015年9月9日正式投产,建设历时18个月,总投资8311.67万元,年处理矿石量252万吨。

由马钢集团马鞍山冶金矿山研究院设计,主要设备高压辊磨机是由合肥水泥研究院引进德国技术研制而成,高压辊磨采用先进的“料层层压破碎”和“静压破碎”工艺,配套使用美国GK筛、沈阳隆基湿式磁选机,形成闭路磨矿。其特点是:破碎率高,产品粒度可下降到3mm以下,为粗破预选抛尾工艺的应用创造了条件。使下游磨机产量提高40%,磨机能耗降低50%,实现磨前抛尾50%以上。

精矿、尾矿全部实现管道输送,不仅降低了运输成本,而且杜绝了汽运对坏境的污染。该项目为超贫磁铁矿高效超细碎预选开辟了一条新途径,从真正意义上实现了“多碎少磨、早抛早收”的选矿目的,破碎工艺实现了从重污染到绿色环保的变革;进入破碎系统矿石品位的降低,大大提升了矿石资源利用率;采选工艺衔接、匹配更加科学合理,对公司历年堆存的超贫矿、可利岩,实现综合利用、节能减排起到了决定性作用。

石宝铁矿公司选矿车间

新选矿车间始建于2010年7月,于2011年9月26日建成,投资约8000万元,工艺流程、设备选型全部由公司自行设计完成,最初设计规模为年处理原矿120万吨,粗精矿30万吨,再磨车间处理粗精矿80万吨,年产TFe66%以上精矿粉60万吨,为下游炼铁生产线提供高品位原料。

2014年6月—9月,公司投资400多万元,在不影响正常生产作业的情况下,对原有的高频细筛进行改造,改造后筛分效率由30%提高到75%,产量由日产2400吨增加到日产3000吨。2017年5月—6月,选矿车间根据实际情况对选矿工艺流程再次进行技术改造,增加一台2739球磨机解决了原有的二段球磨机生产能力不足问题,选矿车间产量又上了一个台阶,达到日产3300吨左右。随着超细碎车间的投产运行及选矿车间几次技术改造后,选矿车间已达到年产精矿100万吨的能力,较2013年提高近40%的产能,相当于过去已关停13座高耗能选矿厂的生产能力,公司整体经济效益得到显著提升。

车间主要设备有Φ3240球磨机2台,Φ3648球磨机1台,Φ3660球磨机1台,选用了变频渣浆泵、旋流器、淘洗机、五叠层高频细筛、陶瓷过滤机等先进选矿设备,配套50米浓缩池一座,实现了就地回收尾矿清水85%以上。生产线沿用三段闭路磨矿工艺,阶段磨选,磨机利用系数3.7,原矿选比2.3:1,吨精矿使用尾矿回水10.4吨,铁精矿平均品位达到TFe66%,粒度-200目通过95%,含硫、磷0.03% 左右,二氧化硅7%左右,属低硫、低磷、无氟、酸性铁精矿,多年来一直深受广大客户的认可和赞扬,是包钢首选的优质铁精矿与重要的原料基地。选矿车间全部应用新型节能设备,实现了自动化生产、信息化管理,车间推行“6S”现场可视化管理,为企业安全生产提供了根本保障,为企业度难关奠定了重要基础。